定义：依据深化设计阶段输出的全套技术图纸和工艺规范，在工厂车间里，通过一系列加工设备、技术和流程，对原材料进行切割、成型、组合、装饰和测试，最终生产出符合设计要求和质量标准的标识牌成品或半成品的过程。 核心目标：精准、高效地将设计方案“物化”，确保产品的功能性、美观性、安全性和耐久性。

1. 材料：制造的基础。常见的包括： · 金属类：不锈钢、铝板、冷轧钢板、铜、合金等。质感高档、无暇、杰出，耐久性强。 · 非金属类：亚克力（有机玻璃）、PC板、PVC板、木材、石材、玻璃等。用于实现不同的视觉效果。 · 化工类：油漆、油墨、胶水、光油等，用于表面处理和图像制作。 · 光源与电气类：LED模组、变压器、控制器、电线等，用于发光标识。 2. 工艺：制造的灵魂。决定了标识的最终品质和颜值。 · 成型工艺：切割、折弯、卷边、焊接、雕刻、冲压等，赋予材料形状。 · 表面处理工艺：拉丝、抛光、喷砂、烤漆、电镀、阳极氧化等，赋予材料质感与颜色。 · 图文工艺：丝网印刷、UV平板打印、贴膜、腐蚀、镂空、三维雕刻等，赋予标识信息与图案。 3. 结构：制造的内核。尤其对于大型、户外或异形标识，安全稳固的结构至关重要。这涉及到合理的内部龙骨设计、承重计算、连接方式以及抗风、防水等环境适应性设计。 4. 品质：制造的成果。从原材料入库检验，到生产过程中的首件检验、巡回检验，再到最终出厂的全检，贯穿始终的质量控制体系是制造出好产品的保障。

1. 技术交底与准备 · 工厂收到深化图纸后，项目经理、工程师和车间主任会进行内部技术评审，理解设计意图和所有技术要求。 · 制定生产计划，准备物料（BOM表采购）。 2. 下料与成型 · 下料：使用激光切割、水刀切割、等离子切割、剪板机等设备，将大板材料切割成图纸要求的尺寸和形状。 · 成型：使用折弯机、卷板机、冲床等设备，对切割好的板材进行折弯、卷曲、冲孔等加工，形成立体的结构。 3. 焊接与组装 · 将多个金属部件通过焊接（氩弧焊、二保焊等）、铆接或螺丝固定等方式，组合成标识的主体骨架或箱体。 · 此阶段后，通常会进行初步的打磨，去除毛刺和焊疤。 4. 表面处理 · 这是提升外观品质的关键步骤。 · 预处理：打磨、抛光、除油、除锈。 · 主要处理：根据设计要求进行： · 烤漆：在无尘烤漆房内进行喷涂和烘烤，色泽均匀，耐久性好。 · 电镀/阳极氧化：为金属表面覆盖一层保护膜，同时获得镜面、拉丝等效果。 · 丝印/UV打印：在处理好的底材上印刷图文。UV打印精度高，可实现照片级效果；丝印则墨层厚实，耐磨性强。 5. 电气组装（如为发光标识） · 在标识内部安装LED模组、灯箱光源、变压器和接线。 · 进行老化测试和电气安全测试，确保发光均匀、稳定、无故障。 6. 总装与质检 · 将面板、箱体、光源、配件等所有部件组装在一起。 · 最终全检：严格按照深化图纸和验收标准，检查尺寸、外观、图文内容、发光效果、功能等。 · 清洁、贴保护膜，准备包装。 7. 包装与出货 · 使用气泡膜、珍珠棉、定制木箱等对标识进行妥善包装，确保在运输过程中免受损伤。 · 安排物流，运往项目现场。

· 色彩管理：确保屏幕上设计的颜色、潘通色卡上的颜色与最终油漆/油墨呈现的颜色一致，需要严格的色彩管理流程。 · 工艺衔接：不同的工艺顺序会影响最终效果。例如，是先折弯还是先印刷？顺序错误可能导致产品报废。 · 公差控制：工业化生产存在不可避免的误差，但必须将其控制在图纸规定的“公差”范围内，才能保证安装时的精准配合。 · 环境适应性：特别是户外标识，必须考虑防水（IP等级）、防锈、抗紫外线、抗风压等性能，这在材料选择和工艺处理上要有针对性。